¿Qué es el lean management y cómo aplicarlo en logística?

La pandemia y la guerra entre Rusia y Ucrania ha generado un impacto importante en la cadena logística de empresas de todo el mundo, demostrando que depender de un solo proveedor a gran distancia como China, es riesgoso para los procesos operativos y la logística.

En ese aspecto, para muchas compañías ha sido vital la implementación del método “Lean Management”, que busca alcanzar la optimización de las operaciones logísticas y la eliminación de actividades que no entregan valor a los clientes.

Sin embargo, aunque es una metodología que se inició aplicándose en otros rubros como por ejemplo el de manufacturas, su filosofía y principios pueden ser perfectamente aplicables a otra áreas como en este caso la logística.

Y en esta nota, CamiónGO quiere explicarte lo que es el Lean Management y cómo puede ser aplicada en el área logística de las empresas.

¿De qué se trata esta metodología?

El término Lean Management se refiere a la metodología de gestión y organización de operaciones dentro de una empresa, que se aplica a la cadena de suministros para identificar y/o eliminar las actividades que no aportan valor a los procesos como una forma de incrementar el flujo de productos y minimizando los costos asociados.

Esta metodología es de origen japonés y fue desarrollada por Taiichi Ohno en la empresa Toyota.

En un principio está metodología se aplicó en el campo de la producción industrial, por lo que se llamaba Lean Manufacturing, pero este concepto puede entendido con esta premisa: “hacer cada vez más con menos” lo que se traduce en hacer las cosas con menos esfuerzo, menos equipamiento, menos espacio, menos costes y menos tiempo.

De igual forma, esta metodología se basa en varios principios cuyo objetivo es detectar las tareas y/o acciones que no agregan valor al proceso operativo ni logístico. Dentro de ella, se pueden identificar las siguientes fases:  

1) Actividades que añaden valor para el cliente: Y que concentran todas las tareas que componen un proceso concreto, por ejemplo, en el almacén, las operaciones de picking se dividen en varias fases y cada una de esas fases se puede subdividir en más procesos que complemente el principal.

2) Detectar los despilfarros: Que muchas veces están relacionados con la pérdida de tiempo, para lo cual la estandarización de tareas y el mantenimiento de la limpieza y el orden en el almacén son fundamentales para ejecutar esta etapa correctamente y así como encontrar oportunidades de mejora.

3) Crear un nuevo flujo de procesos optimizado: Que sea más eficaz en cuanto a tiempo dedicado y a calidad del servicio. Para ello, hay que suprimir las tareas innecesarias e identificadas como despilfarros. Además de cambios organizativos, esta fase puede suponer ejecutar inversiones en nueva tecnología o sistemas que ayuden a eliminar esas etapas que están consumiendo tiempo extra sin aportar valor.

4) Optar por estrategias pull para minimizar el inventario: La tenencia de stocks determina gran parte de los costes logísticos. Frente a las estrategias push (empujar), que se basan en producir bajo una previsión de ventas, los métodos de producción pull (tirar) están centrados en atraer las ventas en primer lugar y responder a ellas suministrando el producto con agilidad.

5) Estandarizar los nuevos procesos y mantener el cambio en el tiempo: Para ello, hay que implicar y motivar a todos los trabajadores y facilitarles la formación adecuada para que puedan adquirir los nuevos hábitos y las tan necesarias habilidades que componen el llamado talento 4.0.

¿Cómo puede aplicarse el Lean Management en logística?

Lo bueno de esta metodología es que  su propósito es hacer que la cadena de distribución de una empresa sea más eficiente, flexible y fluida, con niveles de stock más ajustados y con pedidos más pequeños.

Por ejemplo cuando te solicitan 1.000 unidades de un producto, no generas un pedido con las mil unidades de un producto, sino que generas 10 pedidos de 100, y así de está forma se optimizan los procesos operativos en toda la cadena de suministros, además de gestionar los recursos de manera rápida, organizada y eficiente.

Los beneficios que aporta esta metodología a los procesos operativos y logísticos son variados, entre los que se encuentran:

  • Evitar los problemas generados por el exceso de stock como son la merma, la obsolescencia y los costos de almacenamiento en exceso.
  • Evitar pérdidas de venta por quiebres de stock
  • Acotar tiempos de espera de la mercancía y estancamiento de la cadena de distribución
  • Disminuir la pérdida de tiempo y recursos en desplazamientos o recorridos innecesarios
  • Prevenir errores en la entrega que generan retrasos y devoluciones evitables
  • Ahorro de recursos que conlleva al aumento de la rentabilidad de la empresa

Menos es más…

Buscando siempre la satisfacción del cliente a través de tareas que nos permitan hacer de manera más eficiente, cómoda, organizada, flexible y sencilla el trabajo diario, apoyándose en la automatización para agilizar los procesos operativos y logísticos obteniendo mejores resultados dentro de las cadenas de suministros.

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